Suchy rozładunek

Urządzenia do suchego rozładunku używane są głów­nie w małych liniach sortujących o wydajno­ści 2–3 ton/go­dzi­nę. Najlepsze są wywrotnice z tak zwanym gór­nym odbiorem owoców, które są wy­sy­py­wa­ne przez szcze­li-­nę znajdującą się w górnej czę­ści ruchomej pokry­wy wy­wrot­ni­cy, po wcze­śniej­szym obróceniu skrzy­nio­pa­le­ty. W sprzedaży dostępne są tak­że wy­wrot­ni­ce z dolnym odbiorem owoców. Niestety, przy tym spo­so­bie wy­ła­dun­ku liczba uszkodzonych owoców jest znacz­na, dla­te­go takich urządzeń używa się tylko w przetwórstwie. Wywrotnice mogą mieć napęd elek­trycz­ny linowy bądź hydrauliczno-elektryczny. W naj­no­wo­cze­śniej­szych, sterowanych fotokomórkami rozładunek odbywa się automatycznie, w sposób ciągły, co pozwala osiągać wydajność nawet do 30 skrzyniopalet na go­dzi­nę. Niektóre typy wywrotnic (głównie z hydraulicznym napędem) mają system automatycznej regulacji wysokoś­ci mechanizmów, na których umieszczana jest skrzyniopaleta, co daje możliwość operowania pojemnikami o róż­nych rozmiarach. Bezpośrednio za wywrotnicą mon­tu­je się szczotkę (lub inny rodzaj osłony), umożliwiającą de­li­kat­niej­szy rozładunek owoców. Oprócz urządzeń do dużych skrzyniopalet linię sortującą można wyposażyć w wywrotnicę do małych skrzynek (fot. 1).

Fot. 1. Sortownica z wywrotnicą do skrzyniopalet i skrzynek

Wywrotnica powinna być dopasowana do możliwości technicznych podajnika taśmowego, który jest kolejnym elementem linii. Najlepsze są podajniki z regulacją pręd­ko­ści, umożliwiającą optymalne rozłożenie owoców na taśmie i zwiększanie wydajności sortowania przez rów­no­mier­ne podawanie owoców na stół rolkowy (in­spek­cyj­ny), na którym odbiera się owoce zgniłe, aby nie za­nie­czy­ści­ły kolejnych elementów linii. Za stołem in­spek­cyj­nym najczęściej montuje się szczotkarki, czysz­czą­ce i polerujące owoce. Jabłka tra­fia­ją­ce na to urządzenie muszą być suche, inaczej nie spełni ono swo­je­go zadania.

Wodny rozładunek

W nowych liniach sortujących o wydajności ponad 4 t/godz. coraz częściej montuje się urządzenia do wod­ne­go roz­ła­dun­ku, minimalizujące uszkodzenia owoców. Taka
tech­no­lo­gia jest również coraz częściej wymagana przez za­chod­nich odbiorców i — jako warunek — umiesz­cza­na w umowie handlowej.

Dostępne są różne maszyny do wodnego rozładunku — od prostych, z ręcznym sterowaniem, zatapianą w ba­se­nie skrzyniopaletą (fot. 2), do w pełni au­to­ma­tycz­nych. Te ostatnie pobierają pełne skrzynie, zatapiają je w ba­se­nie rozładunkowym i odstawiają. Jabłka po zanurzeniu skrzyniopalety wypływają na powierzchnię i przepychane strumieniem wody (wy­ko­rzy­stu­je się do tego celu pompy) przepływają do ka­na­łu wodnego. Dla gruszek, które nie utrzymują się na po­wierzch­ni wody, wymagane jest zamontowanie specjalnych pomp ci­śnie­nio­wych.

Fot. 2. Prosty system rozładunku wodnego firmy Burg's

Za kanałem wodnym dla owoców montuje się zespół mycia i suszenia. Wyciągane z kanału wodnego owoce są opłukiwane czystą wodą. W dużych, 6 czy 8 ścieżkowych liniach (w mniejszych instalowanie takich rozwiązań nie ma uzasadnienia ekonomicznego), woda podczas sortowania owoców jest filtrowana i na­po­wie­trza­na, co pozwala na jej długie wykorzystywanie (wymianę co 6 tygodni). Kolejnym elementem takiej li­nii jest stół inspekcyjny. Za tym urządzeniem mon­to­wa­ne są rolki z gąbki, na których następuje odsączanie wody. Czasem montowane są dodatkowo wentylatory uła­twia­ją­ce cyrkulację
powietrza, a tym samym przyspieszające osuszanie.

Fot. 3. Stół rolkowy służy do oddzielania uszkodzonych owoców

Podział na klasy wielkości

Ze stołów rolkowych owoce trafiają na rozdzielacz (fot. 3), z któ­re­go pojedynczo umieszczane są na elementach roz­no­szą­cych. Tu­taj od­by­wa się kalibrowanie i sortowanie owo­ców. W ka­li­brow­ni­cach wagowych mechanicznych cały prze­no­śnik skła­da się z uchylnych tac. Pod przeno­śni­kiem tac­ko­wym zamontowane są wyskalowane pod wzglę­dem masy ze­spo­ły wagowe — po jednym na każdą ścieżkę roboczą. Gdy masa owocu przekroczy wartość, na którą wy­ska­lo­wa­no daną wagę, mechanizm uwalnia tackę, a owoc spa­da na przenośnik odbiorczy.

Fot. 4. Wagi elektroniczne, zamontowane przy liniach pakujących, ułat­wiają pracę obsługującym je osobom

W kalibrownicach wagowych elektronicznych ze­spo­ły mechaniczne zastąpiono wagami elektronicznymi współ­pra­cu­ją­cy­mi z komputerem. Urządzenia te, w po­rów­na­niu z mechanicznymi, pozwalają na znaczne zwięk­sze­nie prędkości roboczych. Takie kalibrownice można wyposażyć w urządzenia optyczne. Za pomocą przemys­łowych kamer czarno-białych określany jest kształt (dłu­gość i szerokość) obracających się pojedynczo roz­ło­żo­nych na rolkach owoców. Kamery kolorowe umoż­li­wia­ją sortowanie owoców według koloru skórki (zielony, żółty i czerwony) i określanie wielkości rumieńca. Pod­czas sortowania pod względem kształtu jedna czarno-bia­ła kamera obsługuje dwie ścieżki, a w trakcie sortowania według koloru jedna kamera kolorowa przypisana jest do jednej ścieżki. Elektroniczne linie mogą być wy­po­sa­żo­ne w tak zwany most wagowy, który wykorzystywany jest głównie w celach administracyjnych. Każda partia owoców jest wtedy rejestrowana przez centralny kom­pu­ter, co umożliwia precyzyjne kontrolowanie wyniku sor­to­wa­nia, na przykład masy owoców w danym przedziale jakościowym.

Pracą w elektronicznej linii steruje komputer wy­po­sa­żo­ny w kolorowy monitor. Można także połączyć go z internetem, co umożliwia kontrolowanie pracy ma­szy­ny na odległość.

Liczba wyjść

Proste maszyny mechaniczno-wagowe wyposaża się zwyk­le w 6–9 wyjść — miejsc w linii, w których owoce okreś­lonej jakości podawane są na pasy odbierające. Elek­tro­nicz­ne sortownie, które mają dużo większe moż­li­wo­ści podziału owoców na klasy jakościowe, muszą być wy­po­sa­ża­ne w znacznie większą liczbę wyjść — od kil­ku­na­stu nawet do kilkudziesięciu.

Elektroniczna linia — nawet jednościeżkowa — po­zwa­la dzielić owoce na kilkanaście klas jakościowych, dlatego powinna być wyposażona w minimum 12–13 wyjść, a według osób przygotowujących na takich ma­szy­nach owoce, nawet w 18.

Jednym z bardziej newralgicznych punktów linii tech­no­lo­gicz­nych do kalibrowania i sortowania jest miej­sce opadania owoców z elementów roznoszących owoce wzdłuż linii na pasy odbierające. Używa się, na przy­kład, pasków umieszczanych bezpośrednio pod tackami lub szczotek, z których owoce delikatnie zsuwają się na pasy odbierające. W zależności od potrzeb, sekcjami od­bie­ra­ją­cy­mi mogą być proste płytkie stoły bądź stoły aku­mu­la­cyj­ne mogące pomieścić wiele owoców. Długie stoły akumulacyjne mogą być obsługiwane przez kilka osób i można kierować na nie więcej owoców danej klasy ja­ko­ścio­wej. Stoły odbierające można wyposażać także w różne urządzenia usprawniające pakowanie owoców, na przykład
w wagi elektroniczne (fot. 4), mechaniczne lub elektroniczne urządzenia do napełniania pudeł kar­to­no­wych, skrzynek, przekładek w kartonach jedno- lub dwu­war­stwo­wych oraz skrzyniopalet (suche lub wodne na­peł­nia­nie).

Wstępne sortowanie

W kraju coraz więcej owoców przechowuje się w chłod­niach z KA lub ULO. Koszty umieszczenia tam owoców (często na kilka miesięcy) są bardzo wysokie, a naj­lep­szy wynik finansowy osiąga się przechowując jabł­ka naj­wyż­szej jakości. Dlatego producenci działający w gru­pach dysponujących dużymi chłodniami powinni wstęp­nie przesortować oraz przekalibrować owoce przy­wie­zio­ne z sadu i dopiero wtedy umieścić je w komorach chłodniczych. Późniejsze przygotowanie owoców do sprze­da­ży będzie wtedy łatwiejsze, ponieważ już je­sie­nią znana jest dokładna masa handlowa towaru. Linia do wstęp­ne­go sortowania i kalibrowania różni się od wcze­śniej opi­sy­wa­nych urządzeń tylko tym, że owoce — po po­dzie­le­niu na klasy jakościowe — umieszczane są w skrzy­nio­pa­le­tach za pomocą specjalnych napełniarek. Czynność ta musi być przeprowadzona bardzo de­li­kat­nie, aby nie uszkodzić owoców przed prze­cho­wy­wa­niem. Skrzy­nio­pa­le­ty mogą być napełniane na sucho, wtedy owoce do­star­cza­ne są przez przenośnik palcowy i ła­god­nie ukła­da­ne w pojemniku obracającym się powoli na podeście. Przenośnik owoców sterowany czujnikiem pod­no­si się stopniowo, zachowując stałą odległość (20–30 mm) od owoców w skrzyniopalecie.

Urządzenia do wodnego napełniania skrzy­nio­pa­let współpracują z systemem kanałów wodnych. Na­peł­niar­ką jest basen wodny, w którym zatapia się puste skrzy­nio­pa­le­ty, wyposażone w tzw. akumulator owo­ców. W pierwszym etapie przenośnik umieszczony w wodzie na­peł­nia owocami akumulator, następnie skrzyniopaleta podnosi się i woda wypływa szczelinami, ustępując miej­sca owocom. System wodnego napełniania zajmuje dużą część pakowni i jest bardziej energochłonny od systemu suchego napełniania. Pozwala jednak na zmi­ni­ma­li­zo­wa­nie uszkodzeń owoców i przy liniach technologicznych o wydajności powyżej 10 t/godzinę jest najlepszym roz­wią­za­niem.

O maszynach pakujących, ozna­cza­ją­cych owoce i ro­dza­jach opakowań będzie można prze­czy­tać w jednym z naj­bliż­szych numerów "Hasła Ogrod­ni­cze­go".