Zalety skrzyniopalet (palet skrzyniowych, skrzyń pa­le­to­wych, dużych skrzyń czy jak tam one się jeszcze mogą nazywać) są niepodważalne. Zmniejszają, w sto­sun­ku do skrzynek, nakłady pracy na poszczególnych eta­pach obrotu owocami i umożliwiają lepsze o 20–25% wykorzysta­nie pojemności komór chłodniczych. Wy­ma­ga­ją również o 20–30% mniej drewna. Jed­no­cze­śnie skrzy­nio­pa­le­ty ograniczają uszkodzenia me­cha­nicz­ne owo­ców. Na prawie dwukrotną redukcję tych uszko­dzeń korzystnie wpływa mniejsza powierzchnia styku owo­ców z twardymi bokami i dnem skrzyni. Gdy zbiera się owoce do skrzyniopalet, trzeba używać spe­cja­li­stycz­nych środków transportowych — poza wóz­ka­mi wi­dło­wy­mi i podnośnikami ciągnikowymi, także prostych wózków i przyczep do zbioru oraz linii do sortowania i pakowania owoców wyposażonych w wy­wrot­ni­ce.

Historia skrzyniopalet sięga lat 40. ubiegłego stu­le­cia. Skonstruowano je w Nowej Zelandii. W latach 50. rozpowszechniły się w Stanach Zjednoczonych skąd dziesięć lat później dotarły do Polski za pośred­nic­twem stażystów Instytutu Sadownictwa przebywających w tym kraju. Pierwsze wzory konstrukcji, zapożyczone od amerykańskich sadowników, sprawdziły się w naszych warunkach. Skrzyniopalety miały wymiary 120 x 100 x 83 cm i solidną konstrukcję. Narożniki wykonane z drew­na wysokiej jakości mogły wytrzymać obciążenie skła­do­wa­nia nawet na wysokość 8 skrzyń. Boki i dno wy­ko­na­ne z desek 1-calowych, od wewnątrz stru­ga­nych, tworzyły równą powierzchnię. Szczelina (2,5–3,0 cm) pomiędzy dnem a bokami skrzyni ułatwiała wen­ty­la­cję i wodny wyładunek owoców. Narożniki skrzyni skrę­ca­ne śrubami z paletą i deski przybijane tak zwa­ny­mi gwoździami skręcanymi zapewniały odpowiednią sztyw­ność konstrukcji.

O jednolity standard gabarytów dbali wówczas nie­mal wszy­scy pracownicy ISK rozdając rysunki skrzy­nio­pa­let.
W ten sposób, pomimo powszechnych nie­do­bo­rów, uda­ło się przez prawie 20 lat utrzymać jed­no­li­te wy­mia­ry tych opakowań. Znacznie gorzej było z konstrukcją, która często odbiegała od solidnego pier­wo­wzo­ru. Trud­no­ści w dostępie do materiałów rodziły pomysły na ko­lej­ne uproszczenia. W miejsce he­blo­wa­nych od we­wnątrz desek stosowano "króciaki" i zwykłe gwoździe zamiast skręcanych. Z kolei w miejscu dwóch śrub w każdym z narożników spajających skrzynię z paletą, używano grubych gwoździ. Pomimo daleko idą­cych uproszczeń te oszczędnie wykonywane skrzy­nio­pa­le­ty wy­trzy­my­wały nieraz ponad 10 lat użytkowania, czyli znacznie dłużej niż tradycyjne drewniane "je­dyn­ki".

Prawdziwym gwoździem do trumny jednolitej skrzyniopalety okazali się urzędnicy, którym zamarzyły się dalej idące uproszczenia i Polska Nor­ma. Zamiar ujednolicenia byłby bardzo sensowny, gdy­by nie pomysł nowej konstrukcji. Przeforsowano wów­czas wzór skrzyniopalety pozbawionej, ze względów oszczędnościowych, solidnych narożników wy­ko­na­nych z grubego, ale i trudno dostępnego wówczas drew­na. Tak zaprojektowana skrzyniopaleta nawet pu­sta chwiała się na boki ledwo "trzymając się na no­gach", a raczej rogach, a cóż dopiero po wypełnieniu jej jabłka­mi i ze­sta­wie­niu w słupki w chłodni. Dzięki Bogu nikt ni­gdy nie pró­bo­wał wykorzystać tej normy do pro­duk­cji skrzy­nio­pa­let i pewnie tylko dlatego uniknęliśmy ofiar w lu­dziach. Jed­no­cze­śnie musieliśmy w instytucie za­prze­stać pro­pa­go­wa­nia solidnej konstrukcji, ponieważ prze­strze­ga­nie ówczesnych norm było obowiązkowe.

Od tego czasu minęło wiele lat. Drewna i innych materiałów już nie brakuje, a na rynku dostępne są so­lid­ne i prawidłowo wykonane skrzyniopalety. Problem w tym, że niemal każdy wytwórca proponuje swój wła­sny model, który nie tylko różni się konstrukcją, ale tak­że wymiarami zewnętrznymi. Dotyczy to zwłaszcza wy­so­ko­ści, która waha się w granicach 70–85 cm. Tak duża dowolność powoduje wiele zamieszania. Najwięcej pro­ble­mów powstaje podczas wyładunku i załadunku owo­ców na liniach technologicznych do sortowania. Nie bez znaczenie jest także konstrukcja palety i jej przy­dat­ność do przemieszczania się po różnego rodzaju prze­nośni­kach. Odmiennego typu przenośnika wymaga skrzy­nio­pa­le­ta oparta na tradycyjnej palecie podbitej wzdłuż­ny­mi deskami od tej stojącej na tak zwanych słupkach.

Odmienne konstrukcje skrzyniopalet powodują nie­po­trzeb­ny wzrost kosztów linii do sortowania owoców i są praw­dzi­wą zmorą dla ich wytwórców. Utrudniają rów­nież pracę sadownikom. Dlatego bardzo ważne, aby skrzy­nio­pa­le­ty były identyczne, przynajmniej w go­spo­dar­stwie lub grupie producenckiej. Problem ten na­bie­ra coraz większego znaczenia w związku z rosnącym za­in­te­re­so­wa­niem naszych sadowników po­wszech­ny­mi już w świecie skrzyniopaletami wykonanymi z two­rzy­wa sztucznego. Są one często 5–6-krotnie droższe od drewnianych, ale i trwalsze oraz łatwiejsze do utrzy­ma­nia w czystości.

Sądzę, że przyszedł już czas na ujednolicenie skrzy­nio­pa­let. Należy uchronić przed błędnymi decyzjami wszystkich, którzy planują zakup nowych opakowań. Tylko kto miałby się tym zająć? Najlepiej sadownicy we współpracy ze specjalistami, przy koordynacji związ­ków sadowniczych. Ustalenie odpowiedniego stan­dar­du jest konieczne i pozwoli nam oszczędzić wiele pie­nię­dzy i nerwów.