Etapy

Utworzenie zespołu HACCP. W zakładzie na podstawie zarządzenia prezesa zarządu powołano zespół HACCP. Jego skład jest ustalony imiennie, zespół powoływany jest co 2 lata. Mogą w nim uczestniczyć wyłącznie osoby, które mają:

• co najmniej wykształcenie średnie;
• udokumentowane przeszkolenie w zakresie problematy­ki HACCP;
• udokumentowane przeszkolenie w zakresie identyfikacji zagrożeń związanych z daną produkcją;
• co najmniej 3-letnie doświadczenie praktyczne.

Zakład zatrudnił konsultanta (z Uniwersytetu Warmińsko-Mazurskiego w Olsztynie), przeprowadzającego szkolenia kadry kierowniczej z zasad systemu HACCP. Szkoleniem średniego personelu zajmują się pracownicy działu zarządzania jakością. Za opracowanie planu kontroli badań dla poszczególnych produktów odpowiedzialny jest dział zapewnienia jakości i rozwoju.

Opis produktu. Określenie: preparat owocowy i smakowy (popularna nazwa — wsad owocowy lub smakowy) do produktów mlecznych smakowych i wyrobów cukierniczych trwałych.

• Preparat owocowy — produkt o odpowiedniej zżelowanej konsystencji, otrzymany przez gotowanie jadalnych części owoców całych lub rozdrobnionych, świeżych, mrożonych, suszonych, pasteryzowanych, pulpy owocowej, soku owocowego, puree owocowego, koncentratu soku owocowego, ziaren zbóż z dodatkiem substancji słodzących: cukru, regulatorów kwasowości, substancji zagęszczających, barwników, substancji aromatycznych.

• Preparat smakowy — produkt bez dodatku owoców otrzymany przez gotowanie substancji słodzących, mleka w proszku, orzechów, regulatorów kwasowości, substancji zagęszczających, barwników, substancji aromatycznych, waniliny.

• Surowce: owoce; ziarna zbóż; substancje słodzące (cukier — sacharoza, syrop glukozowo-fruktozowy, aspartam i oligofruktoza w preparatach o obniżonej kaloryczności); regulatory kwasowości (kwas cytrynowy, cytrynian wapnia, cytrynian sodu); substancje zagęszczające (guma guar, guma ksantanowa, mączka chleba świętojańskiego, skrobia modyfikowana — acetylowany adypinian dwuskrobiowy), pektyna; barwniki; mleko
  w proszku, kakao w proszku, proszek jajeczny, orzechy.

• Właściwości fizykochemiczne: barwa — charakterys­tyczna dla użytych surowców, częściowo zmieniona procesem technologicznym; smak — charakterystyczny dla użytych surowców i dodatków, bez posmaków obcych; zapach — charakterystyczny dla użytych surowców i dodatków, bez posmaków obcych; wygląd — całe owoce lub ich fragmenty równomiernie rozmieszczone w zżelowanej masie (nie dotyczy preparatów smakowych); zawartość ekstraktu ogólnego oznaczonego refraktometrycznie 5–75% (zgodna ze specyfikacją); kwasowość ogólna w przeliczeniu na kwas jabłkowy — nie mniej niż 0,5%; zawartość alkoholu etylowego — nie więcej niż 1%; oznaczanie pH metodą potencjometryczną 2,8–5,5 (zgodna ze specyfikac­ją); konsystencja 4–24 cm (zgodna ze specyfikacją); zawartość cząstek stałych — 0–40%; zawartość aspartamu nie więcej niż 4 g/kg; zawartość zanieczyszczeń organicznych pochodzenia roś­linnego (listki, szypułki, z wyjątkiem pestek) w 3 kg nie więcej niż 1 sztuka, zawartość pestek i ich fragmentów w 10 kg preparatu nie więcej niż 1 pestka; zawartość zanieczyszczeń mineralnych nie więcej niż 0,01%; zawartość metali szkodliwych dla zdrowia (w mg/kg produktu) zgodna z aktualnie obowiązującym zarządzeniem ministra zdrowia i opieki społecznej; zawartość środków konserwujących — nieobecne.

• Stan mikrobiologiczny produktu; objawy zafermentowania lub zapleśnienia — niedopuszczalne; drożdże i pleśnie w 1 g — nieobecne; liczba drobnoustrojów tlenowych mezofilnych w 1 g — nie więcej niż 10 szt.; wykrycie obecności pałeczek rodzaju Salmonella w 25 g — nieobecne; wykrywanie i ilościowe oznaczanie gronkowców chorobotwórczych koagulazo-dodatnich w 0,1 g — nieobecne.

• Pakowanie. Jako opakowanie jednostkowe stosuje się hermetycznie zamykane zbiorniki o pojemności do 1000 kg,  wielokrotnego użytku, wykonane ze stali kwasoodpornej. Opakowanie jednostkowe jest zarazem opakowaniem transportowym. Każdy zbiornik posiada swój numer identyfikacyjny. Opakowania mogą być stosowane w bezpośrednim kontakcie z żywnością, opakowania-kontenery mają atest.

• Oznakowanie opakowań. Etykieta zawiera: nazwę produktu i jego zakładowy numer; numer identyfikacyjny produktu; masę brutto; masę netto; masę pustego zbiornika; nazwę i adres producenta; numer identyfikacyjny zbiornika; datę minimalnej trwałości; skład surowcowy z określeniem funkcji technologicznych i nazw lub symboli substancji dodatkowych; przeznaczenie produktu i zalecane dawkowanie; dla preparatów z dodatkiem aspartamu jest umieszczona informacja: "Produkt zawiera fenyloalaninę, nie może być spożywany przez chorych na fenyloketonurię"; oznakowanie opakowań jest zgodne z aktualnie obowiązującym rozporządzeniem ministra rolnictwa i gospodarki żywnościowej.

• Przechowywanie produktu: zgodne z PN-90/A-75032; w temperaturze 0–10łużony na podstawie badań prób przechowalniczych.

• Transport. Wewnętrzny: wózki widłowe; zewnętrzny: środki transportu — chłodnie — przeznaczone do przewożenia żywności; temperatura przewozu: 0–7C^o.

Przeznaczenie produktu. Preparaty owocowe i smakowe są przeznaczone do wyrobów mlecznych smakowych fermentowanych i niefermentowanych typu: jogurt, twarogi, pudding, desery napowietrzane, desery ryżowe, lody, mleko smakowe, maślanka, poddanych lub niepoddanych obróbce termicznej po ukwaszeniu; również do wyrobów cukierniczych trwałych. Niektóre preparaty owocowe lub smakowe zawierają aspartam i nie mogą być spożywane przez chorych na fenyloketonurię. Dozowanie preparatów owocowych i smakowych jest zróżnicowane, zależne od decyzji wewnętrznych odbiorców, waha się w granicach od 5 do 25%. Przeznaczenie: dla całej populacji, bez ograniczeń wiekowych.

Opis procesu technologicznego

• Linia technologiczna. Zbudowana jest z trzech podstawowych części: kotła do gotowania, zbiornika do ochładzania i stanowiska do napełniania zbiorników produktem gotowym. Wszystkie części linii zbudowane są ze stali kwasoodpornej i zestawione ze sobą tak, że tworzą zamknięty system umożliwiający aseptyczne napełnienie zbiorników preparatem owocowym lub smakowym. Produkt przed napełnieniem zbiorników jest pasteryzowany przez 7 minut w temperaturze 95°C, a następnie schładzany do temperatury około 25°C. Jeden cykl produkcyjny trwa około jednej godziny.

• Kolejność czynności: (a) ważenie surowców i dodatków; (b) napełnianie kotła wodą, surowcami i dodatkami; (c) ogrzanie masy do temperatury 95°C; (d) dodatek zagęstników; (e) kontrola parametrów produktu — pH, ekstrakt; (f) pasteryzacja produktu — temperatura 95°C, czas 7 minut; (g) ochładzanie masy do temperatury 78–85°C; (h) aseptyczne dozowanie barwników (temperatura 76–80°C) i aromatów (temp. 74–85°C); (i) ochłodzenie do temperatury 25–27°C; (j) aseptyczne napełnianie zbiorników preparatem owocowym lub smakowym; (k) pobieranie próbek, kontrola mikrobiologiczna i fizykochemiczna; (l) wypełnienie pozostałej przestrzeni azotem spożywczym; (ł) ważenie, opatrywanie etykietami; (m) przechowywanie; (n) wysyłka — kontrola stężenia azotu i dwutlenku węgla; (o) dystrybucja.

Weryfikacja schematu procesu technologicznego. Polega na dokładnym przeglądzie całego procesu w rzeczywistości i porównaniu go ze schematem technologicznym. W przypadku stwierdzenia rozbieżności dokumentacji z praktyką, na schemacie blokowym nanosi się zmiany. Po zakończeniu weryfikacji schemat technologiczny zostaje datowany i podpisany przez członków zespołu HACCP. Weryfikacja schematu procesu technologicznego jest dokonywana raz w roku i za każdym razem, gdy w procesie pojawią się jakiekolwiek zmiany.

Analiza zagrożeń i działania zapobiegawcze
na poszczególnych etapach procesu technologicznego

• Przygotowanie surowca

— Zagrożenia fizyczne: możliwość wystąpienia ciał obcych (fragmenty folii lub papieru pochodzące z opakowań, szypułki, liście, ogonki lub pestki, larwy owadów).

— Zagrożenia chemiczne: pozostałości środków ochrony roślin, nawozów lub metali ciężkich.

— Zagrożenia mikrobiologiczne: drobnoustroje saprofityczne i chorobotwórcze na owocach, niewłaściwa temperatura przechowywania, niewłaściwa higiena osobista pracowników.

Działania zapobiegawcze: atest producenta — dostawcy, audyty u dostawcy, kontrola wejścia surowca, sortowanie, detektor metalu, wyłapywacz magnetyczny, wykrywacz pestek, kontrola szkła i metali, kontrola owoców na obecność pestycydów i pozostałości metali ciężkich, kontrola temperatury składowania surowca, kontrola wilgotności powietrza w chłodni.

• Przygotowanie substancji dodatkowych

— Zagrożenia: fizyczne i chemiczne oraz mikrobiologiczne.

Działania zapobiegawcze: atest producenta, temperatura i czas przechowywania, przestrzeganie sposobu przygotowania według instrukcji (stężenie i temperatura przygotowania), kontrola wag, mikrobiologiczna kontrola barwników, substancji zagęszczających, wody technologicznej.

• Proces gotowania i chłodzenia produktu

— Zagrożenia mikrobiologiczne: za krótki czas i nieodpowiednia temperatura pasteryzacji, zbyt niska temperatura przy dozowaniu substancji dodatkowych, nieszczelność linii produkcyjnej, wyciek substancji chłodzącej (glikol spożywczy), niewłaściwa czystość linii produkcyjnej.

Działania zapobiegawcze: przestrzeganie temperatury i czasu pasteryzacji, pobranie próbki do kontroli parametrów produktu według instrukcji, szczelność linii produkcyjnej, przestrzeganie temperatury i aseptyczność dozowania barwników i aromatów. Dokumenty: świadectwo produkcji, raporty gotowania i chłodzenia, właściwa procedura mycia i dezynfekcji linii produkcyjnej oraz kontrola szczelności, odpowiednia receptura.

• Napełnianie zbiorników produktem gotowym

— Zagrożenia mikrobiologiczne: szczelność i sterylność na odcinku rura — kontener.

Działania zapobiegawcze: kontrola czasu i temperatury sterylizacji zaworów; pobranie próbek (mikrobiologicznej i do badań fizykochemicznych, według instrukcji); sterylność linii do napełniania azotem spożywczym. Dokument — świadectwo produkcji.

• Przechowywanie produktu gotowego

— Zagrożenia: mikrobiologiczne, sensoryczne (zmiana barwy wskutek złej temperatury przechowywania).

Działania zapobiegawcze: kontrola miejsca i temperatury przechowywania.

• Zbiorniki — kontenery. Zagrożenia i sposoby kontroli:— Mycie i sterylizacja — temperatura i czas, odpowiednie stężenie środka myjącego, kontrola skuteczności mycia kontenerów.

— Szczelność — kontrola poziomu sterylnego powiet­rza wewnątrz kontenera, sprawdzenie szczelności
z zewnątrz (roztwór mydła).

Dokument: dokument wewnętrzny kontenera.

• Kontrola wyrobu gotowego — laboratorium — badania fizykochemiczne i mikrobiologiczne. Działania zapobiegawcze: kontrola urządzeń laboratoryjnych, właściwa sterylizacja i przygotowanie podłoży mikrobiologicznych, plan pobierania i badań próbek, wyszkolony personel — niezależny od produkcji, dokumentacja.

• Wysyłka. Kontrola: poziomu dwutlenku węgla i azotu, stanu technicznego kontenera, obecności zabezpieczeń (plomb), stanu czystości środków, temperatury środków transportu (maks. 7°C). Dokument wewnętrzny kontenera, dokument WZ (wydanie towaru na zewnątrz).

• Otoczenie, budynki, urządzenia, personel

Działania zapobiegawcze: kontrola higieniczno-sanitarna pomieszczeń produkcyjnych, magazynowych, pracowników (odzież ochronna, zdrowie personelu), kontrola odwiedzających i personelu technicznego, przestrzeganie regulaminu pracy; kontrola czystości i sprawności działania urządzeń; dezynsekcja i deratyzacja; właś­ciwe przechowywanie, dobór i nadzór nad środkami chemicznymi (myjącymi i dezynfekującymi); szkolenia personelu; postępowanie z odpadami.

Określenie Krytycznych Punktów Kontroli (CCP) i sposoby ich kontroli

Przykłady CCP dla procesu produkcji wsadów owocowych

• Surowiec — temperatura składowania, kontrola temperatury i wilgotności w chłodni — 2 razy dziennie; dokument: protokoły kontroli.

• Proces pasteryzacji — parametry (temperatura 95°C
  i czas 7 minut); dokument: świadectwo produkcji.

• Dozowanie aromatów i barwników — parametry: temperatura dla dozowania aromatów 74–85°C i dla dozowania barwników 76–80°C; dokument: świadectwo produkcji.

• Kontenery — szczelność i skuteczność mycia, badania mikrobiologiczne na skuteczność mycia; dokument: wewnętrzny kontenera.

Działania korygujące. Przeprowadza się je dla każdego z krytycznych punktów kontroli. Przykłady:

• Szczelność kontenerów — sprawdzana za pomocą roztworu mydła oraz przez pomiar ciśnienia w kontenerze (min. 8 godz. po myciu) — w przypadku stwierdzenia nieszczelności kontener wraca do stacji mycia.

• Kontrola skuteczności mycia kontenerów — próby mikrobiologiczne kondensatu przy powtarzającej się liczbie wyników dodatnich — zwiększenie czasu i temperatury pasteryzacji; odpowiedzialny pracownik techniczny i pracownik kontroli jakości.

• Pomiar wartości suchej masy TM i pH w kotle gotującym — regulacja za pomocą regulatorów kwasowości, odpowiedzialny: kucharz i mistrz zmianowy.

Procedury i dokumentacja. Za opracowanie procedur i instrukcji (technologicznych i stanowiskowych) z uwzględnieniem działań korygujących dotyczących CCP odpowiedzialni są kierownicy poszczególnych komórek organizacyjnych. Za określenie struktury dokumentacji systemu HACCP, dokumentów HACCP i opracowanie Księgi HACCP odpowiedzialny jest kierownik działu zarządzania jakością.

Weryfikacja HACCP. Przeprowadzana jest na bieżąco i obejmuje następujące zagadnienia ogólne:

• analizę zaleceń z ostatniego przeglądu;
• zmiany wprowadzane do systemu HACCP i ich skutki;
• ocena skuteczności systemu HACCP (wyników audytów wewnętrznych, nadzoru nad dokumentacją, działań zapobiegawczych i korygujących, monitorowania, sprzętu kontrolno-pomiarowego, stanu higieniczno-sanitarnego personelu, budynków, pomieszczeń, sprzętu);
• ocenę wyników analizy pobieranych prób;
• analizę reklamacji klientów;
• propozycje udoskonaleń;
• aspekty prawne;
• inne sprawy, w zależności od potrzeb.

W zakładzie raz w roku odbywa się przegląd systemu HACCP przy udziale głównego kierownictwa przedsiębiorstwa, zgodnie z przyjętym stałym programem. Przebieg i wyniki przeglądu są zapisywane w formie raportu z przeglądu. Weryfikacje częściowe — audyty wewnętrzne — są przeprowadzane kilka razy w roku, zgodnie z przyjętym harmonogramem. Oprócz tego, gdy zachodzi potrzeba (zwłaszcza gdy w procesach i produkcie objętym systemem pojawiają się zmiany), prowadzona jest weryfikacja pozaplanowa, której wyniki są także dokumentowane.