Wytrzymałość

Pod pojęciem jakości opakowania należy rozumieć: rodzaj i atrakcyjność nadruku, funkcjonalność i łatwość ekspozycji produktu, walory logistyczne, lecz przede wszystkim pod jakością opakowań kryje się jednak funkcja ochronna, czyli podstawowa rola opakowania. Specyficzne warunki przygotowania produktu, w jakich odbywa się magazynowanie i transport, a przede wszystkim sam produkt, którym są świeże owoce i warzywa, powodują konieczność używania opakowań o jak najmniejszej podatności na te warunki.

Wytrzymałość, podstawowy element jakości, jest sumą dwóch czynników — jakości stosowanych surowców oraz konstrukcji samego opakowania. To drugie wydaje się oczywiste już na pierwszy rzut oka, natomiast bardzo rzadko zastanawiamy się nad tym, że sama tektura falista (podstawowy surowiec służący do produkcji opakowań kartonowych) ma konstrukcję warunkującą wytrzymałość finalnego produktu. Od wielu lat wśród odbiorców opakowań pokutuje całkowicie fałszywy pogląd, według którego gramatura tektury odpowiada za jakość opakowania. Nic bardziej mylnego. Wyobraźmy sobie dwie tektury o jednakowej gramaturze: jedna z nich wykonana będzie z wysokiej jakości papierów celulozowych (kraftliner) oraz bardzo wysokiej jakości papierów na warstwy pofalowane (flutting typu semichemical), zaś druga wykonana będzie z typowych papierów makulaturowych o niskiej jakości (np. typu testliner-3). Łatwo domyślić się, która z tych tektur, a w efekcie końcowym całe opakowanie, charakteryzować się będzie wyższymi parametrami wytrzymałościowymi.

Właściwy dobór opakowań

Aby zaopatrzyć się we właściwe opakowanie, trzeba prześledzić całą drogę produktu, począwszy od jego przygotowania u producenta, a skończywszy na sklepowej półce. Napotykamy trzy podstawowe problemy, jakimi są: obciążenia statyczne i dynamiczne działające na opakowanie, zmiany wilgotności w czasie magazynowania i transportu oraz sposób ustawienia i zabezpieczenia opakowań w jednostkach paletowych. Nie sposób jednoznacznie określić, który z podanych czynników jest kluczowy, gdyż każde rozwiązanie powinno uwzględniać indywidualne cechy danego produktu w konkretnej sytuacji.

Podstawowym parametrem opisującym wytrzymałość danego opakowania jest BCT (box commpresion test), czyli wytrzymałość opakowania na zgniatanie kolumnowe (fot. 1). Parametr ten (określany w niutonach) jest uzależniony od wszystkich indywidualnych cech danego opakowania — jego wymiarów (długość x szerokość x wysokość) i konstrukcji oraz rodzaju i wytrzymałości zastosowanej tektury. Właściwy dobór BCT uzależniony jest oczywiście od warunków, w jakich opakowanie będzie eksploatowane, gdyż w trakcie całego łańcucha logistycznego obserwujemy jedynie stopniowy spadek wytrzymałości kartonu. To, jak obliczyć wytrzymałość wyjściową opakowania, uzależnione jest przede wszystkim od:

• obciążenia opakowania — liczby warstw obciążających dolną warstwę palety (określonego w N lub kg);
• maksymalnej wilgotności oraz czasu, w którym karton jest na nią narażony;
• sposobu ustawienia na palecie oraz rodzaju transportu (odległość).

Fot. 1. Podstawowym parametrem opisującym wytrzymałość danego opakowania jest BCT, czyli wytrzymałość opakowania na zgniatanie kolumnowe

Wieloletnie doświadczenia pokazują, że w typowych warunkach występujących od chwili przygotowania produktu do jego dostarczenia do sklepu wytrzymałość pierwotna opakowania drastycznie spada osiągając średnio 20–50% wytrzymałości pierwotnej kartonu. Tak więc margines bezpieczeństwa BCT (N) powinien uwzględniać tak drastyczny spadek już na etapie przygotowania konstrukcji kartonu i składu tektury. Opisana powyżej sytuacja dotyczy każdego z dostępnych na rynku rozwiązań, jednakże utratę wytrzymałości można ograniczyć odpowiednimi rodzajami papierów oraz prawidłowo dobraną konstrukcją kartonów. I tak, w przypadku złej jakości papierów składowych spadek wielkości parametru BCT będzie zauważalny, zwłaszcza w warunkach podwyższonej wilgotności (nawet do 80%). Spadki wytrzymałości można ograniczać poprzez stosowanie wielu pośrednich rozwiązań począwszy od uszlachetniania papierów już na etapie produkcji tektury (parafinowanie, lakierowanie), a skończywszy na właściwym przygotowaniu jednostki paletowej do transportu. To drugie ma na celu uzyskanie najlepszej stateczności palety oraz możliwie najlepszej wentylacji, która warunkuje utrzymanie produktu w dobrej kondycji. Nie bez znaczenia jest też jakość samych palet, ich wilgotność, a przede wszystkim ich wymiar. Problemy wynikające z niedopasowania kartonów do palety (wystawanie poza jej obrys) są częstym powodem zniszczenia opakowań lub powodują konieczność stosowania wzmocnionych opakowań, co niekorzystnie wpływa na ich cenę.

W jaki sposób dokonać właściwego doboru opakowania ilustruje przykład powszechnie używanego w Polsce opakowania do transportu jabłek, czyli skrzynki tekturowej o wymiarze 600 mm x 400 mm x 175 mm. Opakowanie to jest zazwyczaj wypełnione zawartością o masie od 12 kg do 14 kg i paletyzowane w 12 warstwach, z czego wynika, że obciążenie dolnej warstwy (z uwzględnieniem masy samych opakowań) sięga prawie 163 kg. Jeśli, w dużym uproszczeniu, zamienimy wartość obciążenia z kilogramów na N to otrzymamy minimalną wartość wspomnianego już parametru BCT (w tym przypadku około 1600 N). Wartość ta stanowi oczywiście niezbędne minimum, czyli krytyczną wielkość, poniżej której z całą pewnością nastąpi uszkodzenie zawartości. Wartość tę należy zwiększyć nawet pięciokrotnie już w przypadku, gdy transport odbywać się będzie na trasach do 1000 km. Wynika stąd konieczność zastosowania tak dob­ranej konstrukcji kartonu i samej tektury, aby wartość początkowa BCT osiągała poziom zbliżony do 8000 N. Ten początkowy parametr opisujący jakość opakowania jest wartością, którą gwarantować powinien producent lub dostawca opakowań.

Opakowania klejone

Niewątpliwym krokiem naprzód są coraz powszechniej stosowane w Polsce opakowania klejone (fot. 2), których jakość znacznie przewyższa powszechnie stosowane do niedawna opakowania składane ręcznie. Jest to wynikiem uzyskania dodatkowego wzmocnienia konstrukcji kartonu na skutek dodatkowego wielopunktowego sklejenia opakowania. Poniższa tabela pokazuje przykładowe parametry wytrzymałości kartonu dla typowo stosowanych opakowań transportowych.

Fot. 2. Niewątpliwym krokiem naprzód są coraz powszechniej stosowane w Polsce opakowania klejone, które jakością znacznie przewyższają opakowania składane ręcznie

Spośród wielu stosowanych obecnie rozwiązań warto wspomnieć o oferowanym od prawie dwóch lat na krajowym rynku systemie opakowań pod nazwą P-84 (rys.). System ten od ponad 20 lat funkcjonuje w krajach Europy Zachodniej, zwłaszcza w Hiszpanii, gdzie cieszy się dużym uznaniem głównie z uwagi na kompleksowość oferowanych rozwiązań, niepowtarzalną jakość oraz spełnienie wymagań klientów sieciowych.

Przykładowe parametry wtrzymałości kartonu dla typowo stosowanych opakowań transportowych

Oferowany od blisko dwóch lat na krajowym rynku system opakowań znanych pod nazwą P-84 pozwala na układanie na jednej palecie różnych rodzajów opakowań

Technologie nadruku

Równie ważne są także funkcje reklamowe i logis­tyczne opakowań. W przypadku tych pierwszych musimy brać pod uwagę dostępne technologie nadruku. W 99% przypadków podstawową metodą jest tu technika fleksodruku, która — podobnie jak drukowany materiał, jakim zazwyczaj jest tektura falista — niesie liczne ograniczenia i z tego właśnie powodu warto zastanowić się, o jaki efekt wizualny nam chodzi. Nie mniej ważny jest również fakt, że sam proces drukowania może powodować znaczne pogorszenie wytrzymałości opakowań. Wyjaśnienie tego ostatniego stwierdzenia staje się oczywiste, jeśli dokładnie przyjrzymy się procesowi drukowania, który w wielkim skrócie polega na nanoszeniu farb za pomocą dociskanego do arkuszy tektury cylindra z matrycą. Nacisk ten powoduje każdorazowo niewielkie odkształcenia tektury, a w efekcie spadek BCT finalnego produktu. Wynika stąd jasno, że każdy dodatkowy kolor to dodatkowa strata cennych N.

Standaryzacja

Większość oferowanych opakowań dopasowana jest do standardowych rodzajów palet (1200 mm x 800 mm i 1200 mm x 1000 mm), co w znaczny sposób poprawia efektywność wykorzystania środków transportu. Wspomniane już wcześniej wystawanie kartonu poza paletę, a także zbyt duża wolna przestrzeń pozostawiona pomiędzy paletami mogą powodować znaczne trudności podczas transportu. Jedynym rozsądnym wyjściem jest takie dopasowanie opakowań, aby margines bezpieczeństwa ustawienia kartonów nie był nigdy większy niż 0,5 cm na długości i szerokości palety.